ЭКСТРУДЕР (от лат. extrudo - выталкиваю), машина для размягчения (пластикации) материалов и придания им формы путём продавливания через профилирующий инструмент (т. н. экструзионную головку), сечение к-рого соответствует конфигурации изделия. Процесс переработки материалов в Э. наз. экструзией. В Э. получают гл. обр. изделия из термопластичных полимерных материалов; используют их также для переработки резиновых смесей (в этом случае Э. часто наз. шприц-машиной). С помощью Э. изготовляют плёнки, листы, трубы, шланги, изделия сложного профиля и др., наносят тонкослойные покрытия на бумагу, картон, ткань, фольгу, а также изоляцию на провода и кабели. Э. применяют, кроме того, для получения гранул, подготовки композиций для каландрирования, формования металлич. изделий и др. целей.

Э. состоит из неск. осн. узлов: корпуса, оснащённого нагреват. элементами;рабочего органа (шнека, диска, поршня), размещённого в корпусе; узла загрузки перерабатываемого материала; силового привода; системы задания и поддержания темп-рного режима, др. контрольно-измерит. и регулирующих устройств. По типу осн. рабочего органа (органов) Э. подразделяют на одно- или многошнековые (червячные), дисковые, поршневые (плунжерные) и др.

Первые Э. были созданы в 19 в. в Великобритании, Германии и США для нанесения гуттаперчевой изоляции на электрич. провода. В нач. 20 в. было освоено серийное произ-во Э. Примерно с 1930 Э. стали применять для переработки пластмасс; в 1935-37 паровой обогрев корпуса заменили электрическим; в 1937-39 появились Э. с увеличенной длиной шнека (прототип совр. Э.), был сконструирован первый двухщнековый Э. В начале 1960-х гг. были созданы первые дисковые Э.

Наибольшее распространение в пром-сти получили шнековые (червячные) Э. Захватывая исходный материал (гранулы, порошок, ленту и др.) из загрузочного устройства, шнек перемещает его вдоль корпуса. При этом материал сжимается [давление в Э. достигает 15-50 Мн/м²(150-500 кгс/см²)], разогревается, пластицируется и гомогенизируется. По частоте вращения шнека Э. подразделяются на нормальные (окружная скорость до 0,5 м/мин) и быстроходные (до 7 м/мин); по конструктивному исполнению - на стационарные и с вращающимся корпусом, с горизонтальным или вертикальным расположением шнека. Существуют Э. со шнеками, осуществляющими не только вращат., но и возвратно-поступат. движение. Для эффективной гомогенизации материала на шнеках устанавливают дополнит, устройства (зубья, шлицы, диски, кулачки и т. д.). Получают распространение планетарно-вальцевые Э., у к-рых вокруг центр, рабочего органа (шпинделя) вращается неск. (4-12) дополнит, шнеков. Принцип действия дискового Э. осн. на использовании возникающих в упруго-вязком материале напряжений, нормальных к сдвиговым. Основу конструкции такого Э. составляют 2 плоскопараллельных диска, один из к-рых вращается, создавая сдвиговые и нормальные напряжения, а другой неподвижен. В центре неподвижного диска имеется отверстие, через к-рое выдавливается размягчённый материал. Дисковые Э. обладают более высокой пластицирующей и гомогенизирующей способностью, чем шнековые, но развиваемое ими давление формования ниже. Поэтому используют их гл. обр. как смесители-грануляторы или для подготовки материала перед загрузкой в шнековый Э. Преимуществами дискового и шнекового Э. обладает комбинированный Э. с независимыми приводами шнека и диска. Поршневой Э. из-за низкой производительности используют ограниченно, в основном для изготовления труб и профилей из реактопластов.

Экструзионная головка состоит из обогреваемого корпуса, к-рый крепится к Э., и формующего инструмента с отверстием, напр, в виде сужающейся к центру щели (при получении листов, плёнок) или кольцевого канала (при изготовлении труб или др. изделий круглого сечения).

Совр. Э.- автоматизированные установки, производительность к-рых достигает 3-3,5 т/ч. Доля термопластичных полимерных материалов, перерабатываемых в Э., колеблется в разных странах в пределах 30-50%.

Лит.: Бернхардт Э. (сост.), Переработка термопластичных материалов, пер. с англ., М., 1962; Завгородний В. К., Калинчев Э. Л., Махаринский Е. Г., Оборудование предприятий по переработке пластмасс, Л., 1972; Оборудование для переработки пластмасс, М., 1976; Т о р н е р Р. В., Теоретические основы переработки полимеров, М., 1977. М. Л. Фридман.

По материалам БСЭ.